脫硫脫硝設備及脫硫脫硝技術(shù)已經(jīng)取得了不錯的成績(jì),而且環(huán)保問(wèn)題已經(jīng)引起的大家的廣泛關(guān)注。不過(guò),在今后發(fā)展中,仍然需要進(jìn)一步革新和升級,提升脫硫脫硝設備性能。

總的來(lái)說(shuō),影響博威脫硫塔的脫硫效率的主要因素:發(fā)電機功率、氧化空氣、吸收塔液位、漿液pH值、煙氣溫度、噴嘴垂直度等進(jìn)行分析,建議采取改善漿液池切泡、增加塔內構件改善氣液傳質(zhì)等措施進(jìn)一步提高脫硫效率。

1.原脫硫塔裝置工藝流程如下:鍋爐引風(fēng)機后的煙氣經(jīng)換熱器降溫后進(jìn)入順流塔預脫硫,再經(jīng)U頸進(jìn)入逆流塔繼續脫硫凈化,FGD出口煙氣經(jīng)換熱器加熱后通過(guò)增壓風(fēng)機送到煙囪排放;當脫硫塔停運或事故時(shí),FGD裝置入口擋板關(guān)閉,煙氣由旁路煙道排向煙囪;旁路煙道不設置關(guān)斷門(mén),煙氣量大小通過(guò)增壓風(fēng)機導葉開(kāi)度進(jìn)行調節;每套脫硫塔漿液循環(huán)泵設計4臺,母管制噴淋。氧化風(fēng)機設計1臺,塔內氧化風(fēng)噴嘴出口距塔底高度約300mm,噴口直徑為DN15布置數量較多;循環(huán)泵進(jìn)口漿池為切泡池,切泡池與氧化池通過(guò)隔墻隔離,隔墻高度3000mm;氧化池漿液超過(guò)3000mm時(shí),才能達到切泡池;吸收塔調整運行液位5700mm;反應生成的石膏漿液一部分通過(guò)脫水系統生成石膏,一部分直接通過(guò)拋漿系統排出裝置。

2.脫硫塔技改

為適應高硫煤種,該電廠(chǎng)脫硫裝置于2008年至2009年進(jìn)行改造,FGD進(jìn)出口煙道內加熱器取消,漿液循環(huán)量由原來(lái)的22500m3/h增加到42500m3/h。液汽比由原來(lái)的20.4增加到35.4,脫硫塔漿池運行液位仍然為5700mm,漿池容積由799 m3增加到1325㎏m3。漿液循環(huán)時(shí)間由原來(lái)的2.13min縮短至1.87min。脫硫塔漿池中石膏停留時(shí)間由原來(lái)的10.133h增加到12.44h。煙氣量由原來(lái)的1087200Nm3/h增加到1200000Nm3/h,煙氣溫度由原來(lái)的142℃提高到152℃,順流塔空塔煙氣的流速由原設計14.1m/s降低到9.69m/s。順流塔Ug流速維持在7.96m/s。逆流塔空塔煙氣的流速由原設計4.66m/s降低到3.91m/s。逆流塔Ug流速維持在3.81m/s。脫硫塔出口煙氣溫度由原設計48.9℃提高53℃。漿液循環(huán)泵在原有4臺各7500m3/h基礎上增加2臺各10000m3/h 的漿液循環(huán)泵,在原氧化風(fēng)機1臺35000Nm3/h基礎上增加1臺30000 Nm3/h的氧化風(fēng)機。脫水系統新增一套皮帶脫水機,擴容后的脫硫塔漿液移出吸收塔仍采用一半脫水一半拋漿的方式。

3.改造后脫硫塔的運行參數

為進(jìn)一步提升脫硫效率而采取新的措施提供可靠的數據支持,調試單位收集了一段時(shí)間內脫硫塔的運行參數及其趨勢并進(jìn)行了一些相應試驗。

4 影響因素分析

從以上氧化風(fēng)機對循環(huán)泵電流運行趨勢的影響和其它因素對脫硫塔脫硫效率的影響的歷史數據繪制成的表格可以得出,氧化空氣是引起循環(huán)泵電流波動(dòng)范圍較大的主要原因。漿液密度、吸收塔液位、吸收塔漿液pH值、負荷以及煤質(zhì)含硫量對脫硫效率均有較大影響。但影響脫硫塔脫硫效率的因素不限于上述因素,還包括漿液噴嘴垂直度,漿液噴射高度、漿液噴嘴間距、覆蓋率、煙氣溫度、煙氣流速、循環(huán)泵出力等因素。