在結合生物質(zhì)特性和快速熱解裝置基礎上, 將流化床半焦氣化和生物質(zhì)臨氫熱解技術(shù)耦合，以循環(huán)流化床分級熱解氣化技術(shù)為核心，將原料進(jìn)行臨氫熱解，提高甲烷含量，進(jìn)而提高燃氣熱值，不產(chǎn)生廢水、焦油、飛灰等污染，合理利用鉀、鎂、硅資源，實(shí)現生物質(zhì)能的高效綜合利用。其技術(shù)原理包括：臨氫熱解技術(shù)、半焦氣化技術(shù)、燃氣凈化技術(shù)，整個(gè)過(guò)程無(wú)二次污染、無(wú)廢氣排放、無(wú)二噁英生成。

生物質(zhì)熱解氣化發(fā)電工藝流程框圖（空氣氣化）

生物質(zhì)熱解氣化發(fā)電工藝流程框圖（富氧氣化）

（1）原料預處理

生物質(zhì)原料經(jīng)粉碎機破碎后進(jìn)入干燥提升裝置，利用120℃左右低溫煙氣對生物質(zhì)顆粒進(jìn)行干燥提升，去除水分。

（2）熱解氣化反應

干燥后的生物質(zhì)顆粒進(jìn)入中間料倉，通過(guò)螺旋給料機機加入到氣化爐中下部，與循環(huán)上行的熱載體和高溫燃氣快速混合，進(jìn)行高溫臨氫熱解反應，生成高熱值氣體，焦油在此過(guò)程完全裂解，主要生成小分子氣體。高溫物料循環(huán)回爐底，在900℃左右的高溫下與空氣和低壓蒸汽進(jìn)行燃燒反應和氣化反應生成CO、H2、CO2等。

（3）燃氣凈化

氣化爐出口燃氣經(jīng)一、二級臥式氣固高效分離的半焦和載體經(jīng)返料裝置回到流化床底部作為氣化原料；三級分離器分離得到的細粉作為硅鉀肥外送。除塵后燃氣進(jìn)入余熱鍋爐回收熱量，然后經(jīng)過(guò)兩級移動(dòng)床凈化、降溫后送入發(fā)電系統。

（4）燃氣發(fā)電

凈化之后的燃氣直接進(jìn)入內燃機發(fā)電；也可以經(jīng)過(guò)壓縮提壓后進(jìn)入燃氣輪機發(fā)電，余熱回收的蒸汽在進(jìn)入汽輪機發(fā)電，提高整體發(fā)電效率。

（1）熱解氣化裝置采用臨氫熱解技術(shù)，在生產(chǎn)過(guò)程中，從源頭上抑制二噁英的產(chǎn)生，從而真正排除了二噁英對環(huán)境及人體的傷害，同時(shí)整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中不產(chǎn)生焦油和廢水，完全達到國家的環(huán)保要求。

（2）生成的可燃氣體甲烷含量高，熱值高，適合于做燃氣。

（3）大大降低排煙量。熱解氣體燃燒時(shí)空氣過(guò)剩系數較低，能大大減低排煙量、提高能量利用率，降低NOx排量、減少煙氣處理設備投資和處理費。

（4）熱解氣化工藝系統和設備適應能力強，適用性廣，操作靈活，日處理生物質(zhì)能力可組合成一百?lài)嵵燎嵰陨细鞣N規模，可建各類(lèi)生物質(zhì)綜合處理廠(chǎng)。

（5）氣化強度大，單爐處理能力大，固定投資大大降低；操作簡(jiǎn)單，開(kāi)停車(chē)方便，連續性生產(chǎn)。

（6）大規模封閉式生產(chǎn)線(xiàn)，不會(huì )影響周邊環(huán)境。實(shí)現專(zhuān)業(yè)化精細生產(chǎn)，全部采用計算機DCS自動(dòng)化控制，對周邊環(huán)境無(wú)不良影響。